طوّر مهندسو Moscow Aviation Institute جهازا مبتكرا لإصلاح الأجزاء المركّبة في الطائرات دون الحاجة إلى تفكيكها، مما يسمح بإجراء أعمال الصيانة مباشرة على هيكل الطائرة بكفاءة عالية وجودة متقدمة.

وأوضح الباحثون أن هذا الابتكار يمكن أن يسهم في خفض الوقت والتكاليف المرتبطة بالصيانة، مع تحسين متانة الأجزاء التي يتم إصلاحها، خاصة في المناطق المعقدة التي يصعب الوصول إليها.

جهاز «العنكبوت» لإصلاح الهياكل المعقدة

أطلق المهندسون على الجهاز اسم «العنكبوت» نظرا لقدرته على التثبيت القوي على الأسطح العمودية وحتى السقوف. ويعتمد هذا النظام على تثبيت معدات الإصلاح بشكل آمن في أماكن يصعب الوصول إليها، مثل:

الأسطح السفلية للأجنحة

نقاط اتصال الجناح مع جسم الطائرة

مناطق الهيكل بالقرب من العجلات ومداخل الهواء

عناصر الذيل والمثبتات

وتكمن أهمية هذه التقنية في أنها تتيح إصلاح مكونات سميكة من المواد المركّبة لا يمكن فصلها عن هيكل الطائرة دون تفكيكها بالكامل.

كيف يعمل الجهاز الجديد؟

يعتمد الجهاز على تقنية الضغط المتحكم به أثناء الإصلاح. وتتمثل خطوات العمل في:

تثبيت الجهاز على سطح الطائرة باستخدام كؤوس شفط يتم تفريغ الهواء منها لتوليد فراغ قوي.

تركيب كيس خاص تحت الجهاز.

نفخ الكيس لتوليد ضغط إضافي على منطقة الإصلاح.

ويشبه هذا الأسلوب عمل مكبس صناعي قوي يضغط على الرقعة الإصلاحية، مما يضمن التصاقها بشكل محكم ويؤدي إلى تصلب المادة اللاصقة بصورة صحيحة.

زيادة الضغط وتحسين جودة الإصلاح

تُعد زيادة الضغط عنصرا أساسيا في إصلاح الطائرات. فكلما زاد الضغط، أصبحت عملية الالتصاق أكثر متانة وطولا في العمر التشغيلي.

وفي السابق، كان الحد الأقصى للضغط المستخدم في هذه العمليات يصل إلى نحو جو واحد فقط. أما الجهاز الجديد، فيمكنه رفع هذا المستوى إلى ستة أجواء، وهو ما يمثل نقلة كبيرة في جودة الإصلاح ومقاومة التآكل في الأجزاء المعاد تأهيلها.

غياب النظائر عالميا

بحسب المطورين، لا توجد أجهزة مماثلة لهذه التقنية في روسيا أو في الأسواق العالمية حتى الآن. وقد عمل على تطويرها فريق مشترك من مركز الهياكل المركبة وعدد من مختبرات مدرسة الهندسة المتقدمة التابعة للمعهد.

ويُتوقع أن يسهم الابتكار في تعزيز كفاءة عمليات الصيانة في قطاع الطيران، خاصة مع زيادة الاعتماد على المواد المركّبة في صناعة الطائرات الحديثة.

اختبارات مستمرة حتى عام 2026

يخضع الجهاز حاليا لمرحلة الاختبارات العملية للتأكد من سلامته وفعاليته في بيئات التشغيل الحقيقية، ومن المخطط الانتهاء من هذه الاختبارات بحلول نهاية عام 2026، تمهيدا لاعتماده واستخدامه في أعمال الصيانة الجوية.